海目星在線CT檢測設(shè)備批量出貨，破解疊片電池“零缺陷”智造難題

近期，海目星自主研發(fā)的在線CT檢測設(shè)備實現(xiàn)批量交付，客戶涵蓋多家國
內(nèi)及海外頭部電池企業(yè)，并全部通過廠內(nèi)FAT驗收。

標志著海目星CT全檢技術(shù)的成熟度與產(chǎn)業(yè)化適配能力獲得全球頭部客戶高度認可，并正式進入規(guī)模化、全球化應(yīng)用的新階段，進一步完善了公司在新能源高端裝備領(lǐng)域的產(chǎn)業(yè)拼圖。

從技術(shù)攻堅到生產(chǎn)備戰(zhàn)，再到最終順利出貨，此次批量交付的背后，是海目星研發(fā)、項目、生產(chǎn)團隊的協(xié)同作戰(zhàn)與辛勤付出，充分彰顯了公司全球領(lǐng)先的智造技術(shù)實力。

隨著新能源產(chǎn)業(yè)邁入TWh時代，疊片工藝憑借能量密度、循環(huán)壽命的顯著優(yōu)勢，正加速重構(gòu)動力電池產(chǎn)業(yè)格局。然而，極片超薄化與堆疊高密度所帶來的檢測難題，卻成為制約行業(yè)良率的關(guān)鍵瓶頸。

針對超高速疊片工藝下的品控挑戰(zhàn)，海目星快速在線CT檢測設(shè)備構(gòu)建了“360°全方位X射線透視+高速定制CT重建+AI算法”的核心技術(shù)體系：既能真實還原電芯界面形狀、缺陷位置與內(nèi)部結(jié)構(gòu)，實現(xiàn)正負極片overhang的精準測量；又能精準捕捉極片褶皺缺陷、輪廓變形等問題，實現(xiàn)對疊片電池內(nèi)部缺陷的“無死角”排查，確保0不良流出，顯著提升電池良率與安全性能。

在效率與精度上，該設(shè)備指標全維領(lǐng)先，刷新行業(yè)檢測標準：：掃描效率躍升至秒級別，支持生產(chǎn)數(shù)據(jù)實時采集；重復(fù)性測量精度GR＆R≤10%，檢測效率≥36PPM，漏殺率0，誤判率＜0.5%，檢測精度<0.03mm，單個電芯檢測時間≤3.5s，全方位滿足疊片電池高精密檢測需求。

此外，設(shè)備獨創(chuàng)的臥式CT結(jié)構(gòu)，讓電芯在檢測過程中保持靜置，僅成像系統(tǒng)轉(zhuǎn)動， 既保障了電芯安全與良率，也徹底解決了傳統(tǒng)設(shè)備節(jié)拍低、適配性差的痛點，完美契合高速產(chǎn)線需求。配合獨立多通道檢測工位設(shè)計，上下料互不干擾，確保檢測效率穩(wěn)定可靠，還可根據(jù)需求靈活配置6PPM到36PPM的生產(chǎn)效能。

在檢測效果上，設(shè)備具備圖像卷積濾波、亞像素測量、正負極智能識別能力，測量結(jié)果無需人工干預(yù)，通過軟件自動分析判斷并統(tǒng)計良次品，實現(xiàn)多角度立體成像、無死角檢測、無漏判、無極片高低差誤判。

海目星在線CT檢測設(shè)備的智能化優(yōu)勢，核心源于AI算法的深度賦能。基于AI算法的CT圖像檢測技術(shù)，可針對客戶產(chǎn)品訓(xùn)練出具備泛化能力的基礎(chǔ)模型，靈活適配不同檢測場景。面對新增需求或特殊情形時，僅需補充相應(yīng)產(chǎn)品圖像數(shù)據(jù)，即可在基礎(chǔ)模型上實現(xiàn)算法優(yōu)化，持續(xù)提升檢測精度與適應(yīng)能力。

此外，海目星面向設(shè)備端開發(fā)了“IMAS云”智能化管理平臺，可實現(xiàn)CT圖像數(shù)據(jù)及生產(chǎn)監(jiān)測信息的實時上傳。通過圖像AI自學習與云平臺聯(lián)動，設(shè)備幫助客戶實現(xiàn)CT質(zhì)量檢測全過程的可視化與智能化管理，大幅提升運營效率，拓展更多應(yīng)用場景可能。

海目星在線CT檢測系統(tǒng)還可同時與客戶MES系統(tǒng)對接，檢測信息實時顯示，借助軟件的智慧力量，為客戶提供更好的檢測解決方案和體驗。